Les compétences incontournables pour tirer profit de l’industrie 4.0
Selon un article d’IndustryWeek, le développement des compétences des travailleurs permettrait d’optimiser l’implantation et l’utilisation de la variété de technologies de fabrication avancées qui font partie du paradigme connu comme l’industrie 4.0.
En effet, bien que ces technologies aient déjà amélioré les opérations et la rentabilité des petites et moyennes entreprises manufacturières, on constate que certaines solutions ne parviennent souvent pas à fournir les résultats escomptés. En guise d’exemple, l’article mentionne le cas des robots collaboratifs, dont l’implantation réussie nécessiterait, dit-on, une approche de gestion allégée (lean) pour identifier au préalable les points de friction que cette innovation devrait corriger.
Cela explique la pertinence de former systématiquement les employés aux systèmes de l’industrie 4.0, qu’il s’agisse d’un robot collaboratif, d’une imprimante 3D ou d’une nouvelle technologie d’automatisation des processus actuels. Apparemment, il s’agirait d’une façon efficace d’aider une entreprise à obtenir un meilleur rendement technologique.
Il est à noter que cette approche nécessite une solide compréhension des processus actuels, et des lacunes potentielles, avant d’investir dans l’automatisation. Cependant, l’article note que de nombreux chefs d’entreprise et gestionnaires d’usine n’accordent pas assez d’importance aux méthodes formelles de conception des indicateurs clés de performance. Ceux-ci sont pourtant essentiels pour identifier et résoudre les problèmes opérationnels avant qu’ils ne se répercutent sur les performances financières.
Pour atténuer cette faiblesse, l’article souligne l’importance d’une formation efficace en gestion des opérations, alimentée avec des informations basées sur les données. Celle-ci permettrait aux cadres, aux équipes informatiques et aux chefs d’entreprise de tirer parti des technologies de fabrication allégée et de l’industrie 4.0 afin de rendre la mise en œuvre des systèmes plus facile et plus utile pour leurs équipes.
Du côté des employés, on souligne la pertinence de développer de nouvelles compétences dans le but de perfectionner les interactions personne-machine. Il s’agit, essentiellement, d’apprendre à surveiller et contrôler numériquement les processus afin de comprendre le contexte dans lequel émergent les données de performance. Idéalement, cela permettrait d’adapter le type d’interaction qui est requis pour réduire les variations dans différents processus. Cette tâche pourrait demander, éventuellement, l’ajout de capteurs sur les machines ou des commandes en boucle fermée.
Apparemment, le calibrage réussi de l’interaction personne-machine permettrait à la machine de se corriger elle-même en cas de problème. Par conséquent, les employés pourraient se libérer de l’obligation de se déplacer avec une feuille de contrôle pour vérifier constamment la température, la pression ou le débit. Ils pourraient donc se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée, en même temps que les gestionnaires utilisent les nouvelles données pour améliorer les processus au niveau de l’entreprise.
Selon un article d’IndustryWeek, le développement des compétences des travailleurs permettrait d’optimiser l’implantation et l’utilisation de la variété de technologies de fabrication avancées qui font partie du paradigme connu comme l’industrie 4.0.
En effet, bien que ces technologies aient déjà amélioré les opérations et la rentabilité des petites et moyennes entreprises manufacturières, on constate que certaines solutions ne parviennent souvent pas à fournir les résultats escomptés. En guise d’exemple, l’article mentionne le cas des robots collaboratifs, dont l’implantation réussie nécessiterait, dit-on, une approche de gestion allégée (lean) pour identifier au préalable les points de friction que cette innovation devrait corriger.
Cela explique la pertinence de former systématiquement les employés aux systèmes de l’industrie 4.0, qu’il s’agisse d’un robot collaboratif, d’une imprimante 3D ou d’une nouvelle technologie d’automatisation des processus actuels. Apparemment, il s’agirait d’une façon efficace d’aider une entreprise à obtenir un meilleur rendement technologique.
Il est à noter que cette approche nécessite une solide compréhension des processus actuels, et des lacunes potentielles, avant d’investir dans l’automatisation. Cependant, l’article note que de nombreux chefs d’entreprise et gestionnaires d’usine n’accordent pas assez d’importance aux méthodes formelles de conception des indicateurs clés de performance. Ceux-ci sont pourtant essentiels pour identifier et résoudre les problèmes opérationnels avant qu’ils ne se répercutent sur les performances financières.
Pour atténuer cette faiblesse, l’article souligne l’importance d’une formation efficace en gestion des opérations, alimentée avec des informations basées sur les données. Celle-ci permettrait aux cadres, aux équipes informatiques et aux chefs d’entreprise de tirer parti des technologies de fabrication allégée et de l’industrie 4.0 afin de rendre la mise en œuvre des systèmes plus facile et plus utile pour leurs équipes.
Du côté des employés, on souligne la pertinence de développer de nouvelles compétences dans le but de perfectionner les interactions personne-machine. Il s’agit, essentiellement, d’apprendre à surveiller et contrôler numériquement les processus afin de comprendre le contexte dans lequel émergent les données de performance. Idéalement, cela permettrait d’adapter le type d’interaction qui est requis pour réduire les variations dans différents processus. Cette tâche pourrait demander, éventuellement, l’ajout de capteurs sur les machines ou des commandes en boucle fermée.
Apparemment, le calibrage réussi de l’interaction personne-machine permettrait à la machine de se corriger elle-même en cas de problème. Par conséquent, les employés pourraient se libérer de l’obligation de se déplacer avec une feuille de contrôle pour vérifier constamment la température, la pression ou le débit. Ils pourraient donc se concentrer sur des tâches à plus forte valeur ajoutée, en même temps que les gestionnaires utilisent les nouvelles données pour améliorer les processus au niveau de l’entreprise.