Une démarche par étapes permettrait de mieux amorcer la transformation numérique des PME qui craignent l’ampleur des investissements
Selon IndustryWeek, la transformation numérique des entreprises se poursuit de façon vertigineuse et se nourrit des connaissances issues de dizaines de milliers d'articles universitaires qui explorent la portée de ce qu'on appelle l'industrie 4.0. Malgré cela, il semble que la plupart des petites et moyennes entreprises (PME) pensent qu'elles sont fondamentalement désavantagées dans cette évolution, du fait qu'elles ne possèdent pas assez de ressources financières pour faire une refonte technologique. C'est pourquoi elles repoussent une transformation qu'elles trouvent trop coûteuse, hors de portée ou pas assez urgente.
Les experts pensent toutefois que les préoccupations concernant les coûts associés au lancement du processus de numérisation seraient largement exagérées. De surcroît, il y aurait beaucoup à gagner, car la mise en œuvre des technologies de l'industrie 4.0 permettra de faire des économies d'argent et d'augmenter l'efficacité des opérations. De plus, les entrepreneurs pourraient acquérir une compréhension bien plus approfondie de la performance des outils et des machines qu'ils utilisent grâce à des analyses pouvant être transformées en valeur commerciale réelle.
Disposer de meilleures informations permettrait, à son tour, de prendre des décisions plus éclairées qui se répercuteront dans une plus grande production et une plus grande résistance aux perturbations de la chaîne d'approvisionnement. Selon un rapport de McKinsey, 94 % des fabricants ont déclaré, six mois après le début de la pandémie, que l'industrie 4.0 leur avait permis de maintenir leurs opérations en bon état de marche.
Les experts précisent que ces bénéfices – et le rendement du capital investi – se matérialiseront graduellement, à mesure qu'il sera possible de disposer de plus de données en temps réel. Dans cette perspective, bien qu'il ne soit pas réaliste pour une PME de mettre en place une usine de pointe pour capturer toute la valeur de l'industrie 4.0, celles-ci peuvent commencer à introduire certaines technologies qui leur permettront, à terme, d'en ajouter d'autres.
Par conséquent, la première étape logique serait, dit-on, l'installation de capteurs pour rendre traçables les opérations de fabrication. Les experts signalent qu'il s'agirait d'un investissement de quelques milliers de dollars permettant de faire des analyses qui devraient générer des économies, notamment grâce à l'entretien proactif et à la réduction des temps d'arrêt. Selon McKinsey, il est possible d'observer une réduction du temps d'arrêt des machines allant de 30 % à 50 %.
Par la suite, les fabricants peuvent décider de revoir leurs capacités technologiques de fabrication et de faire installer, éventuellement, un ou plusieurs robots collaboratifs (cobots) avant de poursuivre la transformation d'autres aires de l'usine. Ce processus devrait se poursuivre jusqu'à l'optimisation du fonctionnement de toute l'usine.
Selon IndustryWeek, la transformation numérique des entreprises se poursuit de façon vertigineuse et se nourrit des connaissances issues de dizaines de milliers d'articles universitaires qui explorent la portée de ce qu'on appelle l'industrie 4.0. Malgré cela, il semble que la plupart des petites et moyennes entreprises (PME) pensent qu'elles sont fondamentalement désavantagées dans cette évolution, du fait qu'elles ne possèdent pas assez de ressources financières pour faire une refonte technologique. C'est pourquoi elles repoussent une transformation qu'elles trouvent trop coûteuse, hors de portée ou pas assez urgente.
Les experts pensent toutefois que les préoccupations concernant les coûts associés au lancement du processus de numérisation seraient largement exagérées. De surcroît, il y aurait beaucoup à gagner, car la mise en œuvre des technologies de l'industrie 4.0 permettra de faire des économies d'argent et d'augmenter l'efficacité des opérations. De plus, les entrepreneurs pourraient acquérir une compréhension bien plus approfondie de la performance des outils et des machines qu'ils utilisent grâce à des analyses pouvant être transformées en valeur commerciale réelle.
Disposer de meilleures informations permettrait, à son tour, de prendre des décisions plus éclairées qui se répercuteront dans une plus grande production et une plus grande résistance aux perturbations de la chaîne d'approvisionnement. Selon un rapport de McKinsey, 94 % des fabricants ont déclaré, six mois après le début de la pandémie, que l'industrie 4.0 leur avait permis de maintenir leurs opérations en bon état de marche.
Les experts précisent que ces bénéfices – et le rendement du capital investi – se matérialiseront graduellement, à mesure qu'il sera possible de disposer de plus de données en temps réel. Dans cette perspective, bien qu'il ne soit pas réaliste pour une PME de mettre en place une usine de pointe pour capturer toute la valeur de l'industrie 4.0, celles-ci peuvent commencer à introduire certaines technologies qui leur permettront, à terme, d'en ajouter d'autres.
Par conséquent, la première étape logique serait, dit-on, l'installation de capteurs pour rendre traçables les opérations de fabrication. Les experts signalent qu'il s'agirait d'un investissement de quelques milliers de dollars permettant de faire des analyses qui devraient générer des économies, notamment grâce à l'entretien proactif et à la réduction des temps d'arrêt. Selon McKinsey, il est possible d'observer une réduction du temps d'arrêt des machines allant de 30 % à 50 %.
Par la suite, les fabricants peuvent décider de revoir leurs capacités technologiques de fabrication et de faire installer, éventuellement, un ou plusieurs robots collaboratifs (cobots) avant de poursuivre la transformation d'autres aires de l'usine. Ce processus devrait se poursuivre jusqu'à l'optimisation du fonctionnement de toute l'usine.