Selon IndustryWeek, Woodward Inc. – un fabricant mondial de solutions de conversion et de contrôle d'énergie pour les équipements aérospatiaux et industriels – offre un aperçu intéressant d'une transformation numérique réussie.

Tout d'abord, la définition des objectifs semble essentielle. Dans ce cas-ci, il s'agissait d'améliorer l'information sur les coûts, de renforcer la collaboration avec les fournisseurs, de rationaliser les opérations et de fortifier les relations avec les clients.

Dans une démarche collaborative avec ses fournisseurs et des parties prenantes à l'interne, cette entreprise a choisi une solution de simulation de fabrication numérique (aPriori) afin d'exécuter rapidement des scénarios de conception et de production complexes. D'ailleurs, les responsables de la transformation numérique ont compris que les nouvelles fonctionnalités numériques ne seraient probablement pas adoptées si elles imposaient aux utilisateurs l'apprentissage de nouveaux processus lourds. C'est pourquoi Woodward Inc. a conçu un plan d'implantation qui privilégie l'éducation. Pour la première année, elle s'est concentrée sur trois domaines principaux :

1. L'amélioration des informations sur les coûts : Cela s'est concrétisé par la formation d'un noyau de 10 employés responsables de démarrer le déploiement initial avant d'ajouter des utilisateurs supplémentaires. Ils se sont vu confier la tâche d'analyser le processus de fabrication et de suivre le nombre de demandes de pièces. Grâce à cette information, on a pu évaluer l'ampleur de l'utilisation initiale et planifier par la suite les ressources supplémentaires pour prendre en charge le volume croissant de demandes.
2. Le renforcement de la collaboration avec les fournisseurs : On a offert à un nombre réduit de fournisseurs la possibilité de générer des modèles de coûts de fabrication particuliers directement sur les fichiers de CAO 3D de l'entreprise. Conséquemment, l'équipe d'approvisionnement de Woodward Inc. a été en mesure d'attribuer rapidement des bons de commande aux fournisseurs et d'éviter les délais d'attente excessifs. C'est ce qu'on appelle des « demandes de prix zéro jour », qui nécessitent une très grande transparence des structures de coûts, des processus de fabrication et des capacités entre les fabricants et les fournisseurs.
3. L'identification des meilleurs modèles pour améliorer les processus et tester les hypothèses initiales. Cela implique :
   1. D'établir un référentiel pour comparer les résultats de l'entreprise à ceux d'autres entreprises, puisque les produits complexes prennent plus de temps à analyser que les produits de grande consommation.
   2. De promouvoir l'amélioration continue des processus et des compétences. Parmi toutes les équipes de travail chez Woodward Inc., l'équipe d'approvisionnement a été la première à utiliser le système, et plus tard les ingénieurs. Pour chaque groupe, l'entreprise a pris soin d'affiner le processus d'adoption, puis de fournir à chaque équipe une formation sur mesure.